近日，為避免因坯型質量原因造成斷澆，從而給生產節(jié)奏帶來不利影響，板材特鋼廠在相關單位和部門的大力支持下，開展了坯型控制攻關，取得顯著突破。目前，該廠鑄坯曲面度已從原來的5mm降為現(xiàn)在的1mm，達到行業(yè)先進水平。
　　鑄坯坯型是代表鑄坯質量高低的重要因素，也是冶金企業(yè)裝備水平的體現(xiàn)。近年來，由于該廠設備逐漸老化，給坯型控制帶來很大難度。此次攻關，技術人員克服設備老化帶來的不利影響，從現(xiàn)有條件入手，采取多項有效措施，取得了顯著效果。
　　經(jīng)過實地跟蹤，技術人員發(fā)現(xiàn)結晶器和二冷段冷卻不均是造成鑄坯坯型發(fā)生凹陷或“鼓肚”的重要原因。經(jīng)過仔細比對和詳細檢查，技術人員發(fā)現(xiàn)鑄機結晶器水縫距離寬窄不一是導致鑄坯冷卻不均的“元兇”。為此，技術人員嚴格制訂了水縫設備安裝操作規(guī)程，要求在現(xiàn)有條件下提高安裝精度，將水縫精度控制在±0.2mm，避免了由結晶器水縫造成的坯型凹陷或“鼓肚”。
　　在鑄坯進一步冷卻過程中，該廠采取的是二冷段噴水冷卻的控制。噴水過程中，噴嘴到鑄坯表面的距離不均勻也會給鑄坯坯型控制帶來困難。該廠制訂了細化標準，并對職工安裝噴嘴的精度進行了細致培訓，以保證噴嘴噴出的水霧均勻覆蓋在鑄坯表面，避免了坯型發(fā)生變化。經(jīng)過一段時期的試運行，該廠將噴嘴到鑄坯的距離安裝精度嚴格控制在±5mm，效果明顯。
　　此外，該廠加強了相關基層單位和科室的配合，由鑄鋼車間設備點檢組負責設備維檢過程中的技術指導，由技術科負責制訂相關標準，并在操作過程中依照安裝跟蹤作業(yè)卡進行過程跟蹤，在施工完畢后進行驗收。同時，在鑄鋼車間實行班組、工段、技術組三級管理機制，把好最后一道關口，為攻關順利推進并取得突破做出了貢獻。

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