煉鋼工序嚴守標準操作、鋼水出站踏準節(jié)點、連鑄板坯高速前進、熱軋板帶歡騰疾馳……9月7日，四鋼軋總廠生產現場繁忙有序。今年以來，該總廠以精益生產為基礎、以標準化作業(yè)為主線、以提升爐機產線效率為目標的高效組產模式日漸成熟，鋼區(qū)“三爐三機”、軋區(qū)“五爐兩機”滿負荷生產勢頭“火熱”，日產爐數由去年78爐突破至目前81爐穩(wěn)定水平。前8個月，該總廠累計產鋼558萬噸、熱軋材544萬噸，較去年同期分別增長6.90%、7.09%，均超過年度計劃進度，生產經營各項指標穩(wěn)定受控。
　　推進關鍵產線高效生產，實現“高效率、高品質、高效益”目標，是馬鋼著力提升制造單元競爭力的重要舉措。今年初，公司向該總廠下達了810萬噸鋼、790萬噸熱軋材的歷史最高生產任務。面對高產量、多品種、小批量以及爐、機系統(tǒng)性檢修項目多等諸多困難，該總廠在公司以及相關部門的大力支持下，化壓力為動力，主動迎難而上，持續(xù)攻堅克難。
　　他們細化裝備分工，確保產線優(yōu)勢最大化。煉鋼區(qū)域1號、2號連鑄機以生產冷軋基料、寬幅汽車面板、部分低合金為主，3號連鑄機以生產硅鋼、1400mm以下冷軋基料、熱軋高強汽車板為主；熱軋區(qū)域2250機組主要生產寬、厚規(guī)格及高強系列產品，1580機組主要生產薄、窄，中等強度產品。在技術中心和制造部的大力支持下，通過優(yōu)化生產工藝，提高品種鋼直裝、熱裝比例，在節(jié)約加熱爐燃耗的同時，縮短鋼坯在爐時間，有效提升軋線軋制節(jié)奏；及時修訂工藝卡和相應崗位作業(yè)標準，優(yōu)化工藝參數，全力提升轉爐、精煉、連鑄、熱軋工序能力。全面實施“緊湊型、準時化”生產流程管控，發(fā)揮協同效應，依托鋼包信息化系統(tǒng)，通過“量化時序”管理，打造鋼水“四定”升級版。以保證連鑄恒拉速為目標，以時間、工序能力為主軸，把煉鋼、精煉、連鑄各工序能力與鐵包、鋼包等物流周轉統(tǒng)籌考慮，實現了從單爐高效生產向連續(xù)高效生產的轉變。
　　該總廠還強化生產過程控制。鋼區(qū)以連鑄高拉速、恒拉速為中心，熱軋以精軋穩(wěn)定軋制為中心，建立實時微信共享平臺，加快信息傳遞，嚴格執(zhí)行管控指令，確保當班計劃兌現。同時，該總廠瞄準關鍵產線，確立了設備精度管理項目，細化精度指標。他們對RH精煉爐真空度、連鑄扇形段精度以及軋機剛度等重點參數，建立動態(tài)、量化的設備功能精度模型，確立設備精度關鍵控制點，分析點檢數據，實行網上客觀評價，實施精度調整，滿足生產質量要求。此外，針對制約產能釋放、質量提升和降本增效的關鍵環(huán)節(jié)持續(xù)開展技術攻關。通過轉爐高速出鋼、轉爐復吹、氧槍快速橫移等新技術的成熟應用以及各類攻關等手段，使轉爐冶煉周期由44min縮減到38min，連鑄冷軋基料拉速由1.4m/min提高到1.7m/min，熱軋加熱爐實現90秒出鋼節(jié)奏；軋制實現每卷時間125秒的節(jié)奏……一系列攻關成果，為該總廠高效生產再上臺階注入了強勁的動力。
　　9月10日，3號轉爐將進行11天爐役檢修，熱軋1580產線也將進行7天檢修，該總廠將按照“兩爐三機”優(yōu)化組產模式，在確保小澆次訂單兌現的情況下，力爭日產在58爐以上，確保煉鋼產能穩(wěn)定釋放；組織2250軋線滿負荷生產，重點確保熱軋高強薄規(guī)格酸洗板、冷軋薄規(guī)格基料訂單的兌現。
　　“從行業(yè)對標來看，浦項轉爐日產已達90爐以上，我們目前還有很大的上升空間。下一步還將繼續(xù)加大針對各類事故控制以及檢修組織的管理，提升產線有效作業(yè)率。”對于完成全年生產目標，該總廠生產部門負責人信心十足。

       來源：馬鋼日報

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