4月份，轉爐煤氣回收量134.17立方米/噸鋼，日均自發(fā)電量313萬度，自發(fā)電率達到69.2%。這是水鋼公司在循環(huán)經濟建設中實現的新突破……
    以參數化管理“摳”秒數
    為進一步推動循環(huán)經濟建設，達到節(jié)能環(huán)保的目的，繼煉鋼廠于2014年成立轉爐煤氣回收技術攻關組之后，2015年9月初，水鋼也成立了技術攻關組，把提高煤氣能源綜合利用水平提上了重要日程。技術攻關組明確，在確保系統安全穩(wěn)定運行的前提下，實現轉爐煤氣回收量不小于120立方米/噸鋼的目標。攻關組成立后，各成員單位根據各自職責權限，制定措施細化預案，落實責任，管理控制轉爐煤氣回收過程中的關鍵點、難點及安全保障事項，進一步優(yōu)化運行方式和操作方法。對煉鋼工藝、動力工藝、軋鋼工藝、自動控制、計量儀表工藝，攻關組也分別制定了攻關方案。
    為提高轉爐煤氣回收量，水鋼公司煉鋼廠注重抓好過程控制，并通過推行參數化管理，從秒數“摳”起，努力延長煤氣回收時間。煉鋼廠的煤氣回收始于2006年，回收初期，只能達到70立方米/噸鋼，在水鋼公司把轉爐煤氣用于發(fā)電后，煉鋼廠需要著力解決的則是“有多少收多少”。2014年，煉鋼廠成立煤氣回收攻關組，擴大了科技手段在煤氣回收上的運用，同時強化基礎管理工作，提高設備運行率，延長每爐鋼的煤氣回收時間，使煤氣回收水平得到不斷提升。由于措施得力，每爐鋼的轉爐煤氣回收時間由2014年的480秒、2015年的550秒提高到現在的590秒。
    千瓦必爭度電必搶
    “千瓦必爭，度電必搶。”這在能源公司干部職工中已經成為共識。
    為提高自發(fā)電量，能源公司進一步提高煤氣平衡的預判斷，提前做好煤氣的調整工作。同時，開展了設備改造與維護保養(yǎng)等工作。電氣車間自行設計，職工自己動手安裝，完成了增設鼓風循環(huán)水泵站自啟聯鎖保護，降低了電能消耗；汽機車間主動請纓，對需要外委保養(yǎng)的6號螺桿機進行保養(yǎng)，保證了機組的安全穩(wěn)定運行；燃氣車間主動對混合站煤氣管道、排水器進行防腐，對布袋除塵器箱體安全閥進行更換……此外，他們不斷優(yōu)化生產運行方式，形成了新常態(tài)下10臺發(fā)電機組運行的生產運行模式。
    按照“精心組織、動態(tài)調整、精準操作、執(zhí)行到位”的理念，設備計劃檢修管理上，所有操作作業(yè)、設備檢修作業(yè)的車間管理人員都到現場進行督促、指導、檢查，使生產操作、調整及設備檢修處于受控狀態(tài)。在能源管理上，加強了高爐、焦爐、轉爐三種煤氣的平衡，在保證煉鋼、軋鋼煤氣需要的前提下，多余的煤氣就送回鍋爐燃燒進行發(fā)電。在自發(fā)電量的管理上，將發(fā)電量按小時負荷數分解到各機組，要求各崗位緊盯負荷數開展工作，實現以時保日、以日保周、以周保月。同時還加強動態(tài)調整，恢復了大橫班班長會議制度，有效進行信息溝通和經驗總結。在加強精細調整方面，除了廠里的微信群，大橫班班組也建立了微信群，對于完不成小時負荷數的認真分析原因，重點找內部的差距和不足。能源公司調度員還隨時根據煤氣量的變化下達指令，通知相關車間及時調整，在煤氣量增加時，通知相關車間增加鍋爐的負荷，以增加發(fā)電量。
    今年4月份，能源公司在自發(fā)電量上多次刷新班產和日產紀錄，有兩天的發(fā)電量更是達到329萬度電的好水平。
    “山高人為峰”，在去年轉爐煤氣回收完成105.2立方米/噸鋼、自發(fā)電率完成51.71%的基礎上，水鋼公司今年4月份在轉爐煤氣回收、自發(fā)電率等指標上所取得的成績令人振奮，把看似不太可能的目標變成了現實，翻開了水鋼循環(huán)經濟發(fā)展的新篇章。 來源：意達

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